今天给各位分享欧能壁挂炉压力故障的知识，其中也会对欧能壁挂炉压力故障怎么解决进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

1.关于电加热导热油炉功率和选型，一个“万能公式”直接套用

电加热导热油炉是一种有机热载体加热炉，具备环保节能、安全性高的温控设备，在复合材料、新能源、化工、航天领域获得了普遍的运用。关于电加热导热油炉选型，有几个需要注意的方面。今日就来和您聊一聊电加热导热油炉型号选择的注意事项。

传统的加热方式，多是采用燃煤锅炉来控制温度，温度掌握不好不说污染也是比较大。在目前国家倡导节能环保的情况下，电加热导热油炉具有高品质的热源，导热油加热系统可在常压液相下，为热用户输出最高350℃的热油，运用PID自动智能控温技术，控制精度可达±1℃，完全可以可以替代煤加热的方式。

用户如何选择适合自己工艺要求的电加热导热油炉呢？有5个要素要清晰：加热功率、冷却功率、管路口径、泵的功率、控制形式。首先通过参数用计算出加热功率，如果需要降温算出需要的冷却量，选在好冷却器。然后计算出所用循环泵的扬程和流量，根据温度选择、流量、扬程选择泵的型号，根据实际使用情况，选择适合使用的控制方式。

1、电加热导热油炉选型计算加热功率万能公式：P＝m×△t×c×S/ 860×Tm=模具重量或冷却水 KG△t =所需温度和起始温度之间的温差。c= 比热 油(0.5)，钢(0.11)，水(1)，塑料(0.45~0.55)T=加温至所需温度的时间(小时)S=功率系数（一般取1.2-1.3）2、求泵的大小需了解客户所需泵浦流量和压力(扬程)P(压力Kg/cm2)=0.1×H(扬程M)×α(传热媒体比重，水=1，油=0.7-0.9)L(媒体所需流量L/min)=Q(模具所需热量Kcal/H)/ C(媒体比热水=1 油=0.45)×△t(循环媒体进出模具的温差)×α×60根据加热功率不同，常用电加热导热油炉型号：90KW、120KW、150KW、180KW、225KW、360KW、720KW电加热导热油炉泵浦选择：5HP、7.5HP、10HP、15HP、20HP、30HP（可根据客户需求，专业量身定制电控柜、管路防爆设计）

实际案例：客户一台热压机共10块热板，单块尺寸是1200mm×2400mm×50mm，要求在1小时加热到150℃。如何选择电加热导热油炉？计算选型思路：热板加热温度150℃，一般导热油温度需要比加热物体高20-30℃，所以200度电加热导热油锅炉符合基本的要求。只需要计算加热功率即可。油锅炉加热功率计算：钢的比热为0.11Kcal/kg·℃，密度为7900kg/m³，设常温为20℃，则温度差为130℃，加热时间1.5小时，计算公式：KW＝W×△t×C/ (860×T)，860千卡=1KW加热功率：KW=1.2×1.4×0.05×7900×130×0.11÷(860×1)≈11.03KW；10块板的总加热功率为11.03×10=110.3KW。根据加热管的功率系数1.3，选用150KW加热功率的电加热导热油炉。胡乱选购电加热导热油炉可以随时带来20%利润的损失，小编提醒您一定要选择正规厂家。同时要注意电加热导热油炉安全保护功能及生产资质。

另外根据特种设备名录的规定，加热功率超过100KW（0.1MW）的电加热导热油炉属于有机热载体锅炉范畴。特种设备使用单位使用未取得生产许可的单位生产的特种设备或者将非承压锅炉、非压力容器作为承压锅炉、压力容器使用的，由特种设备安全监督管理部门责令停止使用，予以没收，处2万元以上10万元以下罚款。

2.电加热导热油炉使用中如何保证安全？

一直以来，电加热导热油炉在化工制药、热压、橡胶工业领域被广泛使用。但是导热油炉的安全问题长久以来被人们较少重视。假如电加热导热油炉没有足够的安全保护，或者现场人员没有采取相应的措施，会造成严重的后果，电加热导热油炉使用过程中如何保证安全运行呢？电加热导热油炉的安全不只关乎工厂能否正常运作，关乎企业的效益，更关乎工作人员的生命安全。导热油锅炉的安全理应受到各界人士的关注，安全问题至关重要。电加热导热油炉在使用过程中，最容易出现的火灾事故。由于电加热导热油炉在高温状态下，运行时油温最高可达350℃，而导热油燃点约320-330℃，所以一旦出现油管破裂，造成导热油泄露，将可能引发火灾，所以应着重防止管道破裂，把好质量关，采用合格的管道及附件，欧能机械选用国标GB3087低中压锅炉专用无缝钢管，从根本上杜绝安全隐患。在实际操作中，电加热导热油炉的安全和使用方法也有很大关系。我们可能由于这样那样的原因对待有些问题造成疏忽甚至违章违规操作，这样就难免为危险埋下隐患。怎样才能把这些危险隐患遏制在萌芽之中呢？除了按规定程序进行施工安装，并进行检测验收，并注意保养维护。我们须确保电加热导热油炉的设备安全。在使用设备中，定期检查设备是必要的，确保电加热导热油炉的加热系统完好，检查设备的壁体和设备耐压强度没有任何问题。其次，工作人员须严格按照说明说操作。因为电加热导热油炉的特殊性，易爆易燃物品都会带来安全隐患，所以在操作问题上操作人员须经过一定的培训，熟悉设备结构，严格按照章程进行操作，最好是厂家提供现场培训和指导，帮助操作人员快速上手。三是要保证导热油不能与水相混。导热油是不能混入低沸点物质和易燃易爆物质的，否则后果不堪设想。所以在开始用设备前应该先把设备内的水分排除干净，新换的导热油须通过预热脱水处理再使用，在温度上升过程中，如果听见有水的声音或者看到气压变高，应马上打开放空阀把水蒸气排除出去。要定期清洗结焦和结垢。结焦和结垢不仅影响设备的工作效率，如果不定期清洗的话还可能为事故埋下隐患。加强设备的安全管理。我们应该重视导热油加热设备操作的技术规范、规定的制定和设备的执行情况。电加热导热油炉的操作章程应该包括完备的应急处置方案，并防止出现溢料、喷料、漏料等问题的出现。电加热导热油炉设置全面的安全保护。设置安全装置包括设置其温度、压力、流量、液体自动调节系统、报警系统以及安全泄放装置，以保证仪器的灵敏度。以上就是电加热导热油炉使用中如何保证安全给大家介绍的相关内容，希望对大家有所帮助。更多问题欢迎关注留言，我们会第一时间回复。

3.金属粉末注塑成型(MIM)常见缺陷原因分析

金属粉末注塑成型（MIM）是一种将粘结剂和金属粉末混合得到的增塑混合料注射到特定模具的一种成型加工方法，是粉末冶金与聚合物注塑成型相结合发展起来的一种新型成型技术。特别适合于大批量生产小型、外形复杂且用量较大的金属制品，尤其结构复杂、体积较小、特殊要求的精密金属零件，难以用传统加工手段加工且加工成本较高，金属粉末注塑成型可降低加工成本。

金属粉末注塑成型（MIM）制品的生产过程是：粉末+粘结剂→混炼→造粒→注射成形→脱脂（MIM脱脂炉）→烧结（MIM烧结炉）→后续处理→成形产品。在生产MIM硬质合金零件的过程中，任何一个环节选材、操作控制不当都有可能使硬质合金零件造成缺陷，那么如何避免这种缺陷呢？

1、粉末选择环节。MIM硬质合金粉末冶金除了要满足它的粒度分布、粒径等基本要求外，还要求粉末的纯度要高，不能选用夹有杂质的粉末，如果粉末中夹杂有硫、磷、硅等元素，烧结过程中这些物质就会形成孔隙，造成制品缺陷。

2、喂料的生产环节。硬质合金粉末在混炼时需要合适的粘结剂，混炼时将硬质合金粉末与粘结剂充分混合，混炼过程必须严格控制好温度，避免粘结剂挥发和分布不均匀的情况，使混料制成喂料后具有良好的流变性能和粘度值，避免在以后的环节中产生缺陷。

3、成形生坯的环节。这也是硬质合金零部件生产中的关键环节，要避免制品缺陷，需要注意在注射过程中合理控制模具的温度、加料量、注射压力、保压压力、保压时间、注射速度等，可以有效避免注射生坯的缺陷产生。

4、脱脂环节。硬质合金生坯的脱脂，在脱脂过程中，若脱脂炉升温的速度过快，将会造成硬质合金零件的裂纹缺陷，可以采用逐级升温的方法来进行脱脂。

5、烧结环节。硬质合金的密度大，液相烧结时由于自身的重力作用，制品容易产生变形。可采用适当的支撑装置，对于尺寸较大的产品可以选取收缩率相当的材料作为支撑板，另外还应尽可能地缩短液相烧结的时间。

金属粉末注塑件常见缺陷如下。

1、欠注：欠注是指由所用注塑机的压力不足或者所用注射材料的流动性差等因素引起的物料未能注满整个模具型腔而使注射制品出现不完整的情况。欠注的原因为物料流动性差、制品壁厚过小、模具温度太低和注射时间过短，可相应采取改善物料流动性或更换材料、增大壁厚、提升模具温度、加大注射压力和延长注射时间等措施加以解决。

2、熔接痕：物料在注射过程中于型腔中分成若干股料流后又汇合在一起，汇合处有可能出现线状痕迹，即为熔接痕，影响制品的外观质量甚至力学强度。形成熔接痕的原因为注射压力过低、注射速度过慢、料温和模温过低及料流股数太多，可相应采取增大注射压力、加快注射速度、提高料温和模温及适当减少分流等措施加以解决。

3、气穴。在注射过程中，模腔内的空气来不及排出，被物料包同或者被压缩到模具内壁处形成气穴，引起制品表面欠注，影响制品的外观质量甚至力学强度。形成气穴的原冈为排气不良、浇口位置不合适、注射速度太快和制品厚度变化过大，可相应采取加排气孔或加深排气孔、改变浇口位置、适当减慢注射速度、延长保压时间和避免制品厚度急剧变化等措施加以解决。

4、变形。变形是指成型制品冷却后出现弯曲或扭曲，直接影响制品的外观尺寸精度，甚至引起制品报废。变形的原因为制品冷却不均匀、制品太热和过早顶、制品太薄和结构不合理及制品内部残余应力，可相应采取模具水道均匀冷却、延长保压时间和适时顶出制品、改进制品壁厚和结构设计及改善成型条件等措施加以解决。

金属粉末注塑成型（MIM）可以成形复杂形状的硬质合金制品，随着缺陷控制的问题解决，MIM技术的逐步完善，使硬质合金的应用范围逐步扩大，大大推动了整个硬质合金产业的发展。

4.SMC模压常见缺陷、原因及解决方法（一）

SMC模压常见缺陷、原因及解决方法（一）

可能原因

解决方法

填充不良(Mold not Ftilled)

模边上未填满

摆料重量过低

●增加装料重量直到材料填满模边为止

●Check成型品的比重

模温过高，SMC熟料在模子填满前硬化

●降低模温

合模时间过长，SMC熟料在模子填满前硬化

●缩短合模时间

熟料的Gel time太短

●改变硬化系统，拉长Gel time

模压过低

●增加模压

摆料面积过小

●加大熟料面积

摆料方式不佳或因使用存储过期熟料造成流动不足

●改善摆料方式，检查熟料是否过期

模边少数部分未填满

熟衬重量过低

●增加材料重量直到填满模边

合模前熟料散溢

●塑料摆放位置要注意或者放少一些

剪切边（Sheal Adge)间隙太大使熟料发生散溢现象

●用焊接或镀铬方法减少剪切边间隙

填满但有凹凸

塑料重量过低

增加熟料重量

空气无法从模具间溢出

●重新安排摆料方式避免空气捕捉之缺点。或使熟料在流动时可将成形品内之空气驱除

加强肋(Rib)或凸栓(Boss)部份有空气存在致模压时气体无法逸出

●适当处钻引机使空气排出，若情况不严重，增加压力可能有帮助

起泡(Blister)

硬化后的表面呈现半圆状凸起

SMC熟料中及熟料层间存在的空气或气体

●事先压缩去除熟料及熟料间的空气

●减少摆料面积或改变摆料方式使空气易于逸出

熟料流动性能差．使摆料中央区内之空气无法逸出

●改良熟料的配方，使其流动较佳

●在流动中心增加摆料

剪切边放大

●用焊接或镀铬方法减少剪切间隙

模温太高，使得苯乙烯单体蒸气挥发

●降低模温

硬化时间太短，熟料硬化不完全，造成单体蒸气挥发

●增加模压时间或模温

合模速度太快

●降低合模速度

熟料熟或粘度太低，层间的空气无法逸出

●增加熟成时间或配方中增加粘剂浓度

使用不当的玻璃纤维造成含浸不佳

●降低SMC膏状物粘度

●增大SMC机器的压合作用(Compaction)

●设换含浸较好的纤维

表面分层

在厚内处产生内压力造成层间之剥离

●减少摆料面积使各层玻璃纤维吻合性较佳

●降低模温

在流动距离大之处，单方向强度减少（玻璃纤维定向作用）

●用增加摆料面积缩短流动距离

表面多孔性

摆料面积太大．流动距离太短，空气无法逸出

●减少摆料面积或加小面积摆料于较大面积摆料之上

熟料中玻璃纤维合浸不佳

●降低初期膏状物的粘度

●增大SMC机器的压合力量

●改变合浸较佳的纤维

表面多孔性

模压时有先胶化的区域

●降低模温

●配方中多加些抑制剂

SMC熟料熟成粘度太低

●增长贮存时间或贮存在较高温处以增加其熟成

●配方中增加增粘剂置

模压太低

增加模压

熟料配方中硬酯酸锌用量过高

●降低配方中之硬酯酸锌用量

SMC摆料干掉（苯乙烯单体挥发掉）

●SMC熟料经可防止苯乙烯单体挥发的塑胶膜包装

●在模压前不要准备太多的熟料

南京欧能机械为全行业提供温度控制解决方案，专业生产SMC模压成型控温模温机、模具温度控制机等设备——www.ounengjixie.com

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